连杆形状不规则、复杂，不易定位，尺寸头为细杆连接，易变形;尺寸公差、形状公差、表面粗糙度要求较高。连杆的加工工艺遵循先面后孔、先基准后其他原则。连杆是刚性较差的部件，因此定位夹应减少变形对加工精度的影响。

  工艺特点：

  (1)大头孔加工。传统工艺一般是切割后切割大头孔，或在切割前将其加工成椭圆形，因为它是间歇加工，振动大，刀具磨损快，刀具消耗大。折叠过程将大头孔加工成圆形。

  (2)连杆体，盖分离。传统工艺采用断裂(或铣削、锯切)方法，断裂工艺在螺栓孔加工后断裂。采用断裂工艺后，连杆与连杆盖的分离面完全啮合，提高了连杆盖与连杆分离面的组合质量，因此不需要对分离面进行拉削和研磨。由于分离面完全啮合，在组装连杆和连杆盖时不需要增加额外的定位，如螺栓孔定位(或定位环孔)，只要拧紧两个螺栓，就可以节省螺栓孔的精细加工。

  (3)结合表面的加工。传统的工艺是在断裂后研磨结合面，连杆体/盖的装配定位取决于两个螺栓孔中的定位孔和螺栓的定位部分。因此，对螺栓孔与分离面的垂直度和两个螺栓孔的中心距离尺寸有严格的要求。尺寸误差导致连杆和连杆盖组装后残余应力留在连杆总成中。

  (4)螺栓孔加工。连杆体/盖的装配定位采用上下断面定位，而传统工艺中加土的连杆体/盖的装配定位取决于两个螺栓孔中的定位孔与螺栓的定位部分的配合，因此对螺栓孔和螺栓的精度要求很高。采用上下工艺加工连杆时，精度要求大大降低，两个螺栓孔可以同时加工，为多品种加工创造了便利条件。连杆头孔采用上下工艺后，其分离面为***完全啮合，因此对分离面和螺栓孔的加工误差。

  (5)螺栓组件。螺栓通过带振动储罐的螺栓给料装置、带导管和气嘴的分离装置和给料机进行给料和安装，并安装在机架安装支架和液压驱动垂直滑台上.的快速BOSCH拧紧机进行预拧紧，当拧紧到设定扭矩的地方时，通过设置等待装置松开螺栓，清合面，***按要求拧紧螺栓。

  在连杆加工的历史上，连杆断裂技术的发明具有划时代的意义。目前，连杆断裂加工技术在我国得到了广泛的应用。上海大众、一汽大众、华晨、奇瑞等厂家都采用了这种连杆技术，一些专业的连杆厂家也开始采用这种技术。

  连杆工艺流程：

  1.粗磨连杆两端面

  2.粗镗大头孔、钻小头孔、铣螺栓座椅表面和编号表面、钻螺栓孔和螺纹底孔并攻丝

  3.激光切割槽，裂解，拧紧螺栓，压紧衬套

  钻深油道孔

  5.精磨连杆两端面

  6.精镗大小头孔倒角，铣阶梯楔形面，测量

  7.绗缝大头孔

  8.清洗连杆

  9.测量称重，分级打标