连杆常见问题解决方案

  连杆是汽车发动机的核心部件之一。故障的形式是疲劳断裂和过度变形。通常，疲劳断裂的部分是连杆上的三个高应力区域。连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能，并且需要足够的刚度和韧性。锻造连杆的材料主要是非调质钢，对应力集中非常敏感。因此，对连杆的形状和过渡圆角有严格的要求。在连杆锻件的生产中，常见的问题包括脱碳、折痕、错误、切边和拉痕、膨胀和断裂渣等。本文主要阐述了锻造连杆的常见问题及解决方法，希望能为大家提供参考。

  锻造连杆的常见问题

  锻件脱碳

  ⑴问题发生了。脱碳一般需要连杆≤0.3mm(有些产品需要脱碳≤0.2mm)，不允许完全脱碳。在生产过程中，非调质钢连杆容易脱碳。超过标准脱碳层的连杆会影响其使用寿命。脱碳的主要原因是：空白温度过高、加热时间过长、高温材料箱内堆积或炉内长期保温、多次加热、电加热炉温度急剧上升等。

  ⑵解决方案。1)加强生产过程的质量控制，避免材料温度过高、多次加热、材料闷热等情况;2)改进加热炉，一方面缩短加热时间，另一方面避免炉连接部分空气中的空白;3)增加高温杆冷却输送带，避免高温杆堆积。

  锻件折纹

  ⑴问题。连杆表面大部分为非加工表面，表面质量要求很高。一旦出现折叠，只能报废，导致连杆废品率高达7%左右，造成巨大浪费。

  ⑵解决方案。这种类型的折叠主要是由于辊锻模具的设计缺陷和不当的使用和维护，导致钢坯末端或钢坯的缺陷。措施：1)辊锻模具槽尾部打开，方便调整钢坯长度，确保钢坯长度方向完全覆盖模具槽;2)辊锻模具槽优化，确保钢坯分布与锻模槽相应部分对应;3)增加辊锻夹喷水氧化皮过程，避免氧化皮堆积后损坏钢坯;4)制定辊锻模的使用、维护和更换规则，避免模具上的砂眼和疲劳线在钢坯上形成缺陷;5)优化连杆辊的扁平厚度尺寸，将钢坯缺陷排放到飞边，避免形成折叠线。

  锻件错差

  ⑴问题发生了。连杆误差要求高，误差高≤0.5mm，部分连杆需要错误≤0.3mm，锻件错误会导致产品加工后壁厚超差、孔边倒角不均、孔内黑皮等现象。

  ⑵解决方案。针对连杆形状、错误类型等问题，采取措施：1)优化锻模锁扣结构;2)锻模局部补偿设计等;3)改进顶出结构。

  连杆属于长轴产品，如果模具有足够的空间，从两个侧锁扣改为四角锁扣，可以有效地改善锻件扭转错误。

  小头是楔形连杆，切割边冲孔容易变形，导致模具表面上下形状不对称，线路表现为锻件错误。通过模具相应部分的补偿设计，弥补了切割边冲孔的变形，确保误差在公差范围内。

  由于连杆大小头部不同步，变形大小不同，肉眼可以发现大变形，小变形只能通过错误检测显示。这些问题可以通过连接顶部大小头的皮肤来有效地避免。

  切边拉痕锻件

  ⑴问题发生了。连杆的表面质量要求非常严格。切割边缘的拉痕不仅影响表面质量，而且在一些探伤过程中还会挂起磁性。为了控制这一缺陷，生产过程中不得不频繁停止设备的拆卸和切割边缘模具，对凹模边缘进行抛光和修复，这不仅影响了生产效率，而且降低了模具的使用寿命。生产的锻件需要抛光和修复，拉深的只能报废，导致连杆生产成本高。

  ⑵解决方案。切边拉痕的产生主要是因为切边凹模的使用环境比较特殊，刃口容易产生微小的裂纹。当裂纹夹有氧化皮时，锻件上会留下不同深度的划痕。因此，问题转化为解决切边凹模刃口开裂的方法。措施:1)凹模刃口圆角;2)凹模刃口表面涂层处理。

  实践证明，经过特殊处理后，凹模的使用寿命从约4000件提高到15000件以上，大大提高了连杆的切边质量和生产效率，有效控制了生产成本。

  胀断掉渣

  ⑴问题发生了。连杆膨胀段的金属熔渣的数量、形状、厚度和长度都有相应的技术要求。例如，连杆膨胀段的金属熔渣应小于3块，厚度不大于2mm，总长应小于4mm。在实际生产中，连杆膨胀断渣废品率高达1%左右。由于膨胀断渣的发现过程较晚，造成了巨大的浪费。膨胀断渣废品率高，提高了产品的生产成本。

  ⑵解决方案。改造温度控制冷却线，设置快速冷却、保温、缓慢冷却三个区域，增加保温时间，各区域可有效调整风量，根据不同产品的特点增加混合风机，也可加热保温